品牌123696com澳门官网:123696com澳门官网支承辊结构的改造

 xinwen   2020-03-13 12:41   92 人阅读  0 条评论

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123696com澳门官网支承辊结构的改造

轧制产品的轧制,热处理,冷却和运输过程中产生的缺陷通常通过冶金加工厂中的123696com澳门官网来纠正。矫直已成为冷轧和热轧中必不可少的过程。123696com澳门官网除了矫正轧制产品的形状缺陷之外,还具有除鳞,抗皱和改善轧制产品机械性能的功能。随着用户对轧制产品,尤其是冷轧板和热轧板的质量要求越来越高,如何提高机械性能,加工精度,延长维护周期并降低123696com澳门官网的生产成本已成为冶金行业 机械。研究内容。

以热轧123696com澳门官网为例,支撑辊由多个辊组成。 支撑辊与工作辊交错排列,热轧板在两行工作辊之间通过,并在纵向和横向方向上进行了校正。为了确保矫直质量,123696com澳门官网的工作辊采用直径较小且易于弯曲的单个直辊,支撑辊采用单个可调节的轴向段来控制工作辊的弯曲挠度。上下支撑辊的基本结构相同,均采用辊颈轴承双重支撑结构。下支撑辊考虑了在矫直过程中便于去除杂质(例如氧化铁粉)的因素。 工作表面是螺旋槽。 在安装过程中,它以交错的螺旋方向排列在同一组中,组之间和组之间。

123696com澳门官网支撑辊结构的缺陷

(1)承载能力弱,使用寿命短

123696com澳门官网的支撑辊采用双轴颈支撑,轴承的安装位置受到限制,承载能力不能完全满足123696com澳门官网的要求。

(2)轴承密封不良和润滑条件不足

由于轴承安装在滚子的颈部,并且滚子的直径小于滚子主体的直径,因此在工作过程中轴承更容易被外部氧化物侵入。 另外,使用集中润滑方法使油脂难以进入。在轴承内部,通过现场维护工作发现,大多数轴承损坏是由于氧化物侵入造成的,氧化物侵入阻碍了轴承的正常运行。

(3)支撑辊运动精度差

新型123696com澳门官网支撑辊的结构优势

1.提高了支撑辊的承载能力

将传统的双支撑结构改变为辊式结构。 支撑辊用作滚动轴承单元,即,支撑辊芯用作轴承的内套筒,支撑辊的辊体用作轴承的外壳。支撑辊的两端直接由壁板固定。

2.改善轴承密封性能

新结构矫平机的支撑辊的轴承辊位于辊中。 同时,滚子的两侧均用内部骨架双唇密封,大大提高了轴承的密封性能,并有效地防止了氧化铁进入滚动体。

之间。拆卸并检查已使用的新结构的支撑辊。 在轴承元件中,几乎没有氧化皮和碎屑进入滚动元件,并且内滚道和外滚道的工作表面上不再发生磨料磨损。

3.有效提高支撑辊本身的运动精度

由于支撑辊和墙板采用非滚动支撑,因此支撑辊的运动精度仅取决于滚筒,辊芯和滚动体的加工精度,因此影响运动的因素较少。 运动精度的累积误差。

精密管材123696com澳门官网的矫直辊角度检测机构先容

123696com澳门官网的主要功能是提高被矫直管的平直度和圆度。众所周知,矫直辊的角度和123696com澳门官网的矫正量的调整是影响矫直后管的平直度和圆度的主要因素。后弯量的调节基于123696com澳门官网的后弯辊的数量,并且限制为一或两个辊。矫直辊角度的调节涉及123696com澳门官网的每个辊,并且具有不同的反向弯曲量或为了避免123696com澳门官网的加工和制造缺陷,所有辊的理论要求应保持一致。进行调整。它的调节量虽然不大,但是非常灵敏,因此需要角度检测和控制系统的高精度。例如,在反向弯曲量增加之后,为了追求接触线的统一、经常调整反向弯曲辊前后的两组辊的角度值和反向弯曲辊的角度值。 更大(当前经验值最多约为0)。从图8中可以看出,矫直辊的当前角度能否被准确检测和精确调节对于确保矫直管的几何精度具有重要意义。

精密管道校直机(指直线度≤0.5mm / m),带有大量的校直辊,辊的理论中心容易产生偏差,校直辊的角度和反向弯曲量对调节敏感,适合使用旋转轮毂式角度调节结构。因此,提高精密管123696com澳门官网的显示精度和矫直辊角度的调整具有重要意义。当前普遍使用的旋转毂式精密管校直机的角度调节机构在确保角度调节过程中的角度精度方面存在较大缺陷,这主要表现为检测机构的运动量和 矫直辊角度的实际旋转量不是线性的。比例关系; 通过主计算机不可能用加工和制造缺陷来精确地补偿校直辊的基本角度。 原点和极限位置的指示不正确。 随着校准次数的增加,角度指示的精度将逐渐降低。以上三个问题已成为影响精密123696com澳门官网的矫直质量的主要问题。

过去,小型设备通常使用手动调节和标尺显示矫直辊的实际角度。此方法对手动调整的单位有效,但对于规格较大且自动调整过程参数的单位,刻度显示只能用作参考量。

1.线性检测机制

角度检测机构通过检测由丝杠调节机构的位移量和旋转当量驱动的编码器的旋转脉冲数来确定角度旋转量,并且线性检测机构将其转换为直接检测的角度量 轮毂的旋转。通过轮毂的旋转,驱动蜗轮和蜗杆来驱动旋转编码器,并且旋转编码器的旋转脉冲数被传送到上位机以显示和控制矫直辊的角度。该方法的优点是:传动链短,累积误差小,各部件运动关系之间呈线性关系; 旋转当量是实际旋转关系的实际计算结果,传输精度高,易于与上位机进行检测和控制。

线性检测机构蜗轮和蜗杆安装在旋转轮毂上。 旋转轮毂由角度调节螺钉驱动,带动蜗轮蜗杆旋转,蜗杆轴带动旋转编码器旋转。不管传输系统的错误如何,传输系统的传输精度都设计为0.01度,随着蜗轮和蜗杆的齿数和头数,轮毂将为0.01度的旋转以整数倍数反映在蜗杆的旋转上,有利于确保系统的准确性。

将传输精度设计为0.01度,主要受角度驱动马达的影响。为了控制整个机器的成本,该角度调节电机使用带抱闸的普通电机。 由于上位机会先发出电动机停止信号,然后发出制动信号,然后启动制动装置,因此导螺杆仍然略有提前。或向后位移。因此,如果传输精度要求太低,则会增加累积误差并最终影响角度调节精度。

2.矫直辊角度原点识别

原始值的标识是确定矫直辊当前实际角度的参考。 原点值识别的准确性直接影响当前实际角度的可靠性。因此,矫直辊角度检测和控制系统的精确操作的前提是矫直辊角度的原点值的识别必须是准确的。

目前,精密管123696com澳门官网矫直辊的原点标识是在生产现场根据123696com澳门官网的中心和规格确定的。 由于条件的限制,不能准确地获得原点值识别,并且经常识别识别点和理论点。相差较大,最大可能达到1.5度,严重影响单个矫直辊的工作。原始值的识别主要受以下因素影响:设备加工精度; 组装精度 手动观察校直辊和样品管接触线长度的误差:反向弯曲辊归零的误差。综合以上四个因素,很明显生产现场识别困难,准确性不高。

3.应用中要解决的问题

(1)轮毂的后续设计

经过测试的轮毂不仅应具有调节旋转角度的功能,而且还应具有在螺钉的驱动下提升的功能,以确保在123696com澳门官网规格范围内对不同直径的管进行矫直。因此,为了检测其角度,有必要使蜗轮和蜗杆系统随其移动或在提升过程中保持角度不变。因此,蜗轮的中心孔设计为花键孔,轮毂延伸至蜗轮中心孔的轴也设计为花键轴。变了

(2)角度机械指示系统

机械指令系统旨在验证生产过程中主机的检测和控制角度的准确性,在操作过程中有助于快速掌握当前角度值,并引导主机的角度调整。 这对于精密管道123696com澳门官网是必需的。必要。指示系统由指示器板和指示器驱动系统组成。 由线性检测系统驱动的蜗杆将指示精度的角度驱动为0.01度。

基于有限元仿真的铜材拉拔道次比较

拉丝模具是电线管加工中的高效,高效率加工模具。广泛用于钢,铜,钨等金属和合金材料的拉拔。拉丝通常具有尺寸精度高,表面质量好并且容易保证机械性能的特征。但是,由于材料的可塑性,可变形性和拉拔机的局限性,拉丝通常要分多次进行。在实际生产中,为了提高生产率,在保证线材质量和模具寿命的前提下,有必要对线材的拉深进行优化。

在多道次拉伸中,材料的冷塑性变形通常被视为单道次拉伸变形的简单叠加。但是,实际上,如果考虑拉丝后的残余应力的影响,则即使道次的变形量相同,在多道次和单道次之间也存在较大的差异。目前,国内外学者对线材和管材的多道次拉拔进行了研究,并取得了一定的研究成果。

采用二维弹塑性有限元方法对铜的多道次拉拔过程进行了仿真,并对实际生产中的多道次拉拔过程进行了仿真,并与优化工艺进行了比较。得到的等效应力,材料的等效应变,最后通过模具的等效应力以及拉拔后铜材料的各向同性残余应力在一定的拉拔条件下可降低拉拔铜材料的可能性。它对提高实际多头拉丝机的生产效率和拉丝后的线材质量起着重要作用。

1.多道次拉拔模具匹配过程

双下降法确定铜材料的多道次拉拔工艺

在拉丝中,考虑到材料的可塑性随着加工道次的增加而逐渐降低,因此希望每道次的伸长率以减小的关系变化。采用双递减法确定多道次模具的设计过程如下:首先,根据金属丝的总伸长率和材料及加工方法确定的平均道次伸长率确定拉拔道次。; 然后,通过递增计算各道次的缩径系数,确定道次和伸长率。 最后,使用成品线的直径和各道次的缩径系数来获得各道次的拉丝直径,然后设计各道次的模具尺寸。

2.仿真结果分析

在铜的多道次拉制中,拉制后的铜质量主要取决于最后道次的拉制。在铜的拉拔过程中,由于接触面之间的摩擦,模具的工作锥的挤压以及金属加工的可塑性等因素,铜的内部变形和应力分布会不均匀,最终会影响 拉丝后铜的结构。性能和机械性能。在四次拉伸过程中,铜材料的最大局部效应为1.674.并且在五次拉伸过程中铜的局部最大等值效应为1.768.并且铜材料的等效应变梯度在拉拔五遍过程中很大。该较大的等效应变梯度将导致铜材料拉拔中的变形集中,从而使铜材料提前达到塑性变形的极限,从而影响铜材料的拉拔质量。从铜材料的网格单元的变形还可以看出,与四遍拉伸相比,铜材料的网格单元的变形在五遍拉伸期间更大。较大的网格元素变形会在铜材料中引起各种应力集中,这将极大地影响铜材料的可塑性和拉拔后的质量。因此,在多道次铜的图纸中,应充分考虑道次之间的叠加效应。由于道次之间的叠加效应,尽管五道次拉拔的通过伸长率系数较小,但是与四道次拉拔相比,铜拔道之后更容易引起质量缺陷。

两个加工模具的最大等效应力出现在工作锥和施胶皮带之间的过渡位置。在四遍中,模具的最大当量为895.61MPa,五次最大等效应力为1092MPa。 在拉拔过程中,模具上较小的等效应力分布将减少模具磨损并延长模具寿命。

在总伸长率相同的条件下,采用双减量法获得的四道铜拉深中,金属流比五道铜流均匀,变形更顺畅,有利于 拉拔过程中铜的可塑性变形和拉拔后的机械性能,例如铜的强度和韧性。

3.铜残余应力分析

铜拉拔过程中塑性变形不均匀是残余应力的主要原因。抽出铜材料后,表面上的一点残余压应力将有利于铜材料的后续加工。然而,如果表面残余压应力太大,则为了获得平衡的内部铜材料,将产生大的残余拉应力,这将导致铜材料的内部晶格畸变,甚至产生微裂纹。同时,当具有较大残余应力的铜材料承受载荷时,内部作用应力将是所有应力的代数叠加。结果,铜材料的内部应力分布极不均匀,甚至铜材料也经历塑性变形或断裂。在铜中心线处,四道次拉伸的铜的径向和轴向残余应力很小。从铜中心线到外表面。四道次拉伸的铜的各向同性残余应力变化平缓且梯度小。即,通过递减法获得的铜材料的四道次拉深将更有利于确保铜材料的质量及其后续的拉深加工。

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